Introduction
Dans tout système HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), deux concepts essentiels reviennent constamment : la validation et la vérification. Bien qu’ils soient parfois confondus, ces deux étapes ont des objectifs bien distincts mais complémentaires. Et pour se conformer aux référentiels GFSI comme BRCGS Food Safety Issue 9, leur mise en œuvre est tout simplement incontournable.
1. Qu’est-ce que la validation dans le cadre HACCP ?
La validation est une étape scientifique et technique réalisée avant la mise en œuvre d’un plan HACCP ou lors de modifications importantes (nouvelle ligne de production, nouveau produit, changement de fournisseur…).
Objectif :
Prouver que les mesures de maîtrise choisies seront efficaces pour contrôler les dangers identifiés.
Exemples :
- Études scientifiques sur la température de cuisson nécessaire pour éliminer un agent pathogène
- Rapports de laboratoire prouvant l'efficacité d’un désinfectant
- Données techniques fournies par un fournisseur validant la qualité microbiologique d’un ingrédient
2. Qu’est-ce que la vérification ?
Contrairement à la validation, la vérification est une activité continue réalisée pendant et après la mise en œuvre du plan HACCP.
Objectif :
S’assurer que le système fonctionne comme prévu au quotidien.
Activités typiques :
- Relecture des enregistrements HACCP
- Contrôles métrologiques des équipements (thermomètres, balances…)
- Audits internes réguliers
- Tests produits en laboratoire
- Évaluation des performances des CCP (points critiques)
3. Validation vs Vérification : les différences clés
| Validation | Vérification |
|---|---|
| Avant mise en œuvre | Pendant et après |
| Approche théorique/scientifique | Approche pratique/opérationnelle |
| Prouve l’efficacité d’un contrôle | Prouve la conformité dans l’exécution |
| Réalisée ponctuellement | Réalisée régulièrement |
4. Que disent les normes BRCGS ?
Les référentiels BRCGS Food Safety et Packaging Materials exigent :
- Une validation scientifique du plan HACCP
- Une vérification documentée régulière
- Une revue du système HACCP au moins une fois par an
- L’implication de l’équipe HACCP et de la direction
Ne pas pouvoir démontrer la validité de ses mesures de contrôle ou une vérification insuffisante peut mener à une non-conformité majeure lors de l’audit.
5. Nos conseils pour une mise en œuvre efficace
- Utilisez des sources fiables pour la validation (bibliographie, tests en laboratoire, études internes)
- Définissez un planning de vérification clair et documenté
- Impliquez les équipes terrain (qualité, production, maintenance)
- Conservez toutes les preuves documentées de vos activités de validation et de vérification
- Intégrez les résultats dans vos revues de direction pour assurer l’amélioration continue
Conclusion
En résumé, valider c’est prévoir, vérifier c’est garantir. Ces deux étapes sont les fondations d’un plan HACCP solide et reconnu lors des audits. Ne les négligez pas : elles prouvent non seulement votre maîtrise des dangers, mais aussi votre engagement total envers la sécurité alimentaire.